Il sistema di ispezione in linea rivoluziona la garanzia della qualità della lamiera di acciaio laminata

La perfetta densità del materiale e la finitura superficiale dell'acciaio laminato a freddo sono essenziali per la successiva trasformazione in prodotti di alta qualità. I più piccoli difetti dei materiali di ogni tipo possono portare a punti deboli dei materiali sotto forma di disomogeneità che diventano visibili solo alla fine di un processo di lavorazione come il rivestimento, portano a rotture del materiale nei processi di formatura o addirittura a danni agli utensili nel processo di produzione. Ciò comporta non solo elevati costi successivi, ma in definitiva anche il rischio di perdere la fiducia dei clienti.

Finora i produttori hanno utilizzato sistemi di ispezione ottica con tecnologia di telecamere e sensori, nonché l'elaborazione industriale delle immagini per controllare la qualità superficiale dei nastri di acciaio. Tuttavia, se il materiale presenta inclusioni interne, difetti del guscio o difetti superficiali che non possono essere rilevati otticamente, questi non sono stati finora rilevati con i metodi di test e misurazione convenzionali.

Sistema di messaggistica IMS. pioniere di sistemi di prova e misurazione innovativi per l'industria dell'acciaio, dell'alluminio e dei metalli non ferrosi, ha sviluppato il primo sistema di rilevamento delle inclusioni (IDS) per lamiere ultrasottili fino a 1,0 mm di spessore per il rilevamento precoce di inclusioni interne e difetti del guscio utilizzando il flusso di dispersione magnetica. Il sistema rileva difetti precedentemente non rilevabili in lamiere ultrasottili e sottili rivestite e non rivestite con uno spessore compreso tra 0,1 e 1 mm in modo preciso, senza contatto e ad alta velocità nel processo in corso. Utilizzando il sistema di rilevamento delle inclusioni, i laminatoi a freddo per l'acciaio possono garantire la struttura omogenea del materiale e quindi la perfetta qualità dei nastri di acciaio prima che vengano ulteriormente lavorati con elevati gradi di deformazione.

“A differenza di un sistema di ispezione superficiale ottica, l’Inclusion Detection System (IDS) è in grado di rilevare difetti che spesso sono completamente interni al materiale e per i quali non vi è alcun segno distinguibile sulla superficie del materiale. Con l'IDS ulteriormente sviluppato, consentiamo ai produttori di lamiere più fini e ora anche sottili e ai loro clienti di verificare la qualità del materiale per inclusioni interne, gusci e difetti superficiali minimi prima dell'ulteriore lavorazione. Le inclusioni interne, ad esempio, causano fratture del materiale nel processo di imbutitura profonda, mentre i difetti del guscio con una piccola differenza di altezza che vengono coperti da un rivestimento spesso diventano visibili solo sotto forma di irregolarità ottiche sulle parti di automobili finite verniciate” spiega Dipl . L'Ing. Christian Knackstedt, Direttore Divisione Vendite e Marketing.

Se nelle successive fasi di lavorazione il sistema riconosce aree difettose che porterebbero a scarti e reclami da parte dei clienti, nelle fasi iniziali e durante il processo in corso, queste aree possono essere estratte in modo mirato dalla striscia. In questo modo i produttori possono garantire e documentare la qualità costantemente elevata dei loro prodotti in acciaio. Ne traggono particolare vantaggio i clienti che trasformano poi i nastri di acciaio in prodotti di alta qualità.

Gli elettromagneti vengono utilizzati trasversalmente alla direzione di laminazione per magnetizzare il materiale. Le prestazioni di questi possono essere adattate alla natura, alla struttura e alla geometria del materiale da ispezionare e possono essere spenti per scopi di manutenzione e pulizia. Un magnete ciascuno e la linea di sensori in esso contenuta sono combinati in un modulo sensore compatto. I moduli sono progettati con classe di protezione IP 64, che consente loro di essere utilizzati direttamente in ambienti difficili. Per garantire la stabilità meccanica, le file di moduli sensore e i relativi supporti vengono raffreddati con acqua.

I segnali dei sensori digitalizzati provenienti da un massimo di 8 moduli sensore vengono inviati a un comune hub Gig-E e convertiti nello standard della fotocamera Gig-E. Gli hub Gig-E sono collegati a un computer con fotocamera, che si occupa della pre-elaborazione del segnale, del rilevamento degli errori, del calcolo delle caratteristiche, della classificazione, nonché del controllo e della regolazione dei moduli sensore. La visualizzazione degli errori e il collegamento al database clienti avviene tramite il server database di livello superiore. Qui è dove vengono salvate le immagini degli errori ed è anche dove si trova il database di produzione e formazione.